Individueller Holzfertigbau auf höchstem Niveau
8. Oktober 2019
Was Thomas Peters voller Begeisterung und Freude auf einem Produktions-Rundgang präsentiert, ist sehr besonders und sucht seinesgleichen, in der Region und auch bundesweit. In dieser Halle sind alle Abläufe für den Holzfertigbau perfekt durchgeplant. Die Maschinen, die höhenverstellbaren Arbeitstische, die Kräne an den Decken für die Hängung der riesigen Holzwände, die weiteren Flats für den optimalen Transport auf den LKW. Überall hat Peters mit seinen externen Beratern Harald Herold und Michael Lohr bis ins Detail optimale Lösungen entwickelt, die auch Erweiterungen und eine Automatisierung ermöglichen. „Alle Stationen sind so realisiert, dass wir zukünftig bei Bedarf auch Roboter einsetzen können“, erläutert Peters.
Holzfertigbau: Alle Teile eines Hauses können unter der Decke parken
Ganze Holzhäuser werden hier in einer Woche komplett vorgefertigt. „Die Jungs draußen auf der Baustelle brauchen keine Säge mehr“, sagt Peters. Für den Bereich der Innen- und Außenwände gibt es acht Fertigungstische. Insgesamt sind hier fünf Mitarbeiter tätig, die sämtliche Arbeitsschritte ausführen und koordinieren. Tisch eins bis drei ist für das Riegelwerk vorgesehen, die Einblasung mit der hochwertigen Zellulosedämmung wird deckengeführt vorgenommen. „Dadurch erreichen wir eine absolute Barrierefreiheit, Stolperkanten sind nicht vorhanden“, erklärt Peters.
Durch den voll beweglichen Tisch vier können Verweildauer und auch Arbeitszeit der einzelnen Elementteile individuell gestaltet werden. Der Tisch kann Fertigungselemente sowohl an die Fensterstation als auch an die Fassadenfertigung an den Tischen fünf bis acht verteilen. Eine zusätzliche Flexibilität entsteht durch das sogenannte Hängelager unter der Decke. Hier können vorübergehend Wand- und Deckenelemente an Rollen aufgehängt werden, deren Weiterverarbeitung zum aktuellen Zeitpunkt nicht möglich ist.
Holzfertigbau: Sämtliche Arbeitsstationen sind höhenverstellbar
Alle Gipsfaser- oder auch Holzwerkstoffplatten im Fertigungsprozess werden zugeschnitten verwendet und haben die Maße von rund 255 x 600 Zentimetern. Diese können in der Halle per Vakuumsauger oder mit dem integrierten Nadelgreifer bei großporigen Materialien passgenau auf dem Riegelwerk verteilt werden. Durch die neuen Tische und die moderne Technik können hier viele Arbeitsschritte gleichzeitig ablaufen – auch großformatige Elemente sind kein Problem mehr. So kann die Fertigung eines Dachelements mit den Maßen von rund 15 x 30 Metern in einem Ablauf geschehen, was eine enorme Zeitersparnis bedeutet.
Sämtliche Arbeitsstationen in der Fertigung sind höhenverstellbar und können der Körpergröße des einzelnen Mitarbeiters angepasst werden. Diese können somit etwa den Nagler in der optimalen Höhe einsetzen. Gleichzeitig werden so die Vorgaben der Arbeitssicherheit sowie die Absturzhöhe eingehalten, denn die tiefste Arbeitshöhe beträgt gerade einmal 280 Millimeter. „Bei uns muss sich kein Mitarbeiter mehr bücken oder auf die Knie gehen. Die Jungs meinten am Anfang: ‚brauchen wir doch nicht.´ Aber inzwischen wissen sie es zu schätzen, gerade für ihre Gesundheit“, erläutert Peters.
Holzfertigbau: Häuser von petershaus haben einen unverkennbaren Stil
Bei petershaus in Kevelaer liegt der Umsatz inzwischen bei über zehn Millionen Euro im Jahr, hier arbeiten 46 Mitarbeiter – Tendenz steigend, die Auftragslage für das kommende Jahr sieht gut aus. petershaus ist inzwischen Mitglied im Bundesverband Deutscher Fertigbau (BDF). Der Holzfertigbau boomt, Fertighäuser aus Holz des Unternehmens haben einen besonderen Ruf in Sachen Qualität und hochwertiger Verarbeitung. Holzexperte Frank Ellerbrock von der DEG Dach-Fassade-Holz eG Verwaltung in Hamm, Lieferant für Peters in Sachen Holzmaterialien, formuliert es so: „Die Häuser von petershaus haben einen eigenen, unverkennbaren Stil.“ Neben Einfamilienhäusern baut das Unternehmen Mehrfamilienhäuser, Bürogebäude, Schulen oder Kitas aus Holz und ist in der Dachsanierung aktiv. Dahinter steckt harte Arbeit und ein Streben nach Perfektion. Wer das verstehen will, schaut am besten auf den Werdegang von Thomas Peters.
Ein Handwerker mit drei Meistertiteln und jeder Menge Neugierde
Bereits mit 20 Jahren macht er seinen ersten Meister – als Dachdecker. Bis er 24 Jahre alt ist, folgen der Meister als Spengler und als Zimmerer. Mit diesem Know-how im Rücken hat Peters immer schon weiter gedacht. „Ich hatte mal eine der modernsten Spenglereien. Wir haben da sogar mit Blattgold gearbeitet.“ Detail versessen und hochwertig in der Ausführung – dafür steht petershaus. Seine große Leidenschaft ist der Holzbau. Er reiste viel, nach Japan, Österreich oder in die Schweiz. Überall schaute er sich Projekte an und die jeweilige Produktion. Peters ist einer, der die Ideen aufsaugt, um dann seine eigenen umzusetzen. In Berlin arbeitete er mit dem bekannten Holzbau-Architekten Tom Kaden. „Ich hatte eine Wohnung am Prenzlauer Berg und war von Donnerstag bis Montag vor Ort.“
Offenheit und Transparenz: jeden Monat einen Tag der offenen Tür
Inzwischen zeigt Peters selber seine Holzfertigbau-Produktion. petershaus bietet einmal im Monat einen Tag der offenen Tür an. Da kommen über 40 Leute, es gibt Produktion live. Die Vertriebler sind da, die Bauleiter. „Wir wollen zum Anfassen sein und per Du bleiben, auch wenn wir wachsen, persönlich eben“, benennt Peters die Philosophie. Er setzt auf Transparenz und Offenheit, Gäste führt er gerne durch die Produktion. Bauherren können mit ins Team kommen. Sie helfen für einige Stunden mit als Eigenleistung und können dabei Geld sparen.
Dank der modernisierten Fertigungshallen kann der Bauherr an den verschiedenen Stationen unterstützende Arbeiten leisten und zum Beispiel beim Zuschnitt der Holzbalken diese wandweise sortieren. Oder bei der Beflockung der Hauswände helfen, indem er einzelne Wand- oder Dachgefache befüllt. „Die Kunden finden das klasse, es sorgt für ein positives Feeling“, erklärt Peters.
Sie interessieren sich für das Thema Holzbau. Dann lesen Sie unseren Artikel über die Möglichkeiten des Holzmodulbaus.
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